技術人員攻克技術壁壘研究設計方案。

編者按：為貫徹集團黨委傳承發展首鋼優秀企業文化安排部署，促進“品牌興文化、文化強品牌”相得益彰，推動打造“十年磨一劍”“一起向未來”“沖鋒新賽道”文化名片，本版特開設“首鋼文化名片”專欄，敬請關注。

名片簡介

技術創新為硬核，鋼鐵明珠更璀璨。全球首條100%薄規格、高磁感取向電工鋼專業化生產線在首鋼股份建成投產，采用多項首創技術，自主創新，自主集成，突破電磁性能、板形尺寸、涂層質量控制等多項“卡脖子”難題，產品最薄可達0.15毫米，滿足電力行業高質量用鋼需求，支撐了“大國重器”建設。此產線年產高性能取向電工鋼9萬噸，應用于高效節能變壓器，年可節電4.9億千瓦時，減排二氧化碳48萬噸，相當于塞罕壩二氧化碳吸收量的一半。取向電工鋼是電力行業的“芯片”，廣泛應用于高效節能變壓器，被譽為鋼鐵行業“皇冠上的明珠”。首鋼股份已擁有6大系列61個取向電工鋼產品，其中超薄規格產品國內市場占有率第一，成為白鶴灘水電站、烏東德水電站變壓器材料的主要供應商。

文化內涵

敢為人先、追求卓越，是首鋼企業文化的優秀因子，是首鋼精神的應有之義，是首鋼人接續奮斗的不變情懷。首鋼股份電工鋼技術創新永不止步，十年鑄劍精細苛求，建成全球首條100%薄規格、高磁感取向電工鋼專業化生產線，自主研發首創多項技術工藝，成功突破“卡脖子”難題，有力支撐“大國重器”建設，產品國內市場占有率第一，卓越產品樹立了新時代首鋼品牌形象。

實踐啟示

技術創新是加快培植新質生產力的加速器。首鋼股份電工鋼生產，歷經十個春秋磨礪，技術創新迭代升級，躋身全球領先產品，成為“推動技術創新成為首鋼第一競爭力，加快打造中國式現代化首鋼場景”的生動實踐。實踐啟示我們，推動企業高質量發展：一是要有全球視野，開始起步就是高目標定位；二是要打破桎梏，以技術創新帶動全面創新；三是要反復沖鋒，事不竟成不退縮、不罷休。

名片故事

2023年3月30日，FCL3號機組第一卷取向硅鋼順利下線，較集團立項決策工期提前5個月竣工投產。項目采用多項首創技術，成功突破多項“卡脖子”難題，大幅提升首鋼薄規格取向電工鋼產品研發創新能力，智能制造、精益制造能力及產業鏈服務保障能力，為變壓器核心軟磁材料全面國產化、實現“雙碳”目標提供有力支撐。對于這樣的一個超級工程，我們是怎么做到的呢？

敢于突破“黑匣子”，建設新一代環形爐。環形爐，全稱取向硅鋼高溫環形退火爐，鋼卷從入爐到出爐歷時七天，爐子設計的關鍵核心技術一直被外企壟斷，業內常把環形爐稱為“黑匣子”。取向一期環形爐由日本設計，設備進口率高達85%，甚至連一顆螺絲都是進口貨，尤其是近年來核心技術進口管制更加嚴格，取向二期立項后，想繼續與外方合作共同建設已不可能，因此第一個“卡脖子”難題就是怎么突破“黑匣子”，實現環形爐的國產化。雖然面臨著巨大的壓力，首鋼股份協同首鋼國際工程等參戰單位，一同暗下決心，要堅持自主集成、自主創新，把3號爐建成新一代最先進、最高效的環形爐。在機械方面，首鋼股份以設備精度為突破口，將輥組制造標準提高至國標的2倍；創新攻關將關鍵設備安裝精度提高至標準的8倍，尤其在設備聯調期間更是創造性地實現了驅動系統同步性達到設計標準的10倍。同時，在軟件方面，完全依靠自主力量完成了旋轉系統、燃燒系統、接頭系統和保護氣氛供給系統全部源程序的二次設計開發，全新設計的接頭切換系統完全顛覆了原有的外方技術方案，整體網絡架構較原國外設計領先了整整一代。可以驕傲地說，這也是截至目前國內最領先的硅鋼環形爐控制系統。投產后的3號環形爐設備國產化率由15%提升至97%，運行效率較國外設計提升了32%，投資強度大幅降低。首次實現了硅鋼環形爐100%自主集成、自主編程、自主安裝調試，將新一代環形爐核心技術牢牢掌握在首鋼人自己手中。

敢于打破常規，脫碳退火突破極限。脫碳退火機組是環形爐的上道工序，其產線速度與環形爐的產能匹配密切相關。由于老產線的出口設計均為單卷取，由此帶來的產線效率瓶頸，帶尾質量缺陷居高不下，尤其是在環形爐提速之后，這個矛盾就更加突出。產能就是效益！所以早在設計之初首鋼股份就瞄準了工藝匹配度最好的雙卷取高速穿帶技術方案。然而，要想實現最佳的匹配目標就必須突破現有的設計極限。為了找到全新的設計思路，首鋼股份開展了大量的機理研究、建模攻關和上千次的模擬測試，一舉突破了高速穿帶的難題，德國西馬克設計專家在視頻會議中由衷地贊嘆，“這是首鋼智慧的最好證明，也是他從業30年來見過的最完美的技術方案”。

通過自主創新，首鋼股份將取向硅鋼脫碳工藝速度達業內最高水平，單條機組機時效率提升27個百分點，實現了出口不停車的雙卷取重大改進，填補了行業空白，有效鞏固了首鋼在取向硅鋼領域的技術領先優勢。

敢于異想天開，實現行業首創。取向一期工程時，對于外方的設計，首鋼股份只能照搬照用。由于熱拉伸平整機組老產線涂機的外方設計缺陷，導致涂布質量穩定性長期制約著機組生產。這類“卡”了首鋼股份十幾年的難題在取向二期工程中必須解決，所以，雙涂機“單點進線”的設想就必須實現。為了在僅27米寬的老廠房內將雙涂機“單點進線”的設想變為現實，首鋼股份先后提出多套方案均因機組寬度限制被迫放棄。正當他們一籌莫展時，恰逢神舟14號飛船與天宮一號成功對接。“涂機采用對接的方式是不是可行？”就這樣，首鋼股份跳出定勢思維，以大平臺為承載，以涂機軌道與主軌道“交會對接”的方式創新打造涂機平臺，實現了單點進線的行業首創方案。在大幅提高涂層表面質量穩定性的同時，機組工藝速度和單條機組機時效率均提升了15個百分點。