隨著智能制造的深入推進，以往粗放式的生產方式正在被精益生產所洗禮，傳統機械加工企業倍感壓力，唯有改變現狀、進行智能升級改造，才是未來發展之道。機械加工中切削液用液方式也是如此。

傳統單機供液存在的弊端

1. 換液繁瑣、費時費力，人工成本高
2. 經驗式濃度配比，易造成原液浪費和影響加工質量
3. 切削液使用周期短，廢液量大，企業用液成本高
4. 傳統紙質臺賬，易出錯，不利于信息化管理

傳統集中供液存在的弊端

1. 智能化程度低，無法形成全自動供液解決方案
2. 碎片化數據，沒有將數據與工廠MES對接，無法實現大數據管理
3. 傳統過濾方式，無法有效去除削液中的乳化油和細顆粒物
4. 添加抑菌劑的除臭方式，會影響切削液的有效成分，并增加廢液終端處理難度

企業訴求

企業希望將有一款“互聯網+”的產品，將物聯網技術應用于切削液集中凈化供液，實現切削液集中供液系統的全域感知、智能運行、大數據管理，解決傳統供液模式中人工成本高、管理粗放等問題。

切削液智能集中供液系統

南通友騰切削液智能集中供液系統智慧工廠的一部分，將物聯網技術與切削液集中供液技術、凈化處理技術深度融合，為機械加工企業實現生產過程中的切削液智能集中供液。系統可實時采集和存儲各類運行數據，并共享到工廠MES系統，與工廠生產管理融為一體，幫助企業精益生產、智能制造。

系統由中央控制系統、切削液收集子系統、切削液凈化處理子系統、切削液供液子系統四大子系統構成。通過為凈化處理核心組件、切削液收集/供液流路搭載PLC中央控制器、數據傳輸網關、各類傳感器等組件，達到切削液智能集中供液系統的全域感知、智能運行和智能控制，從而實現切削液從機床排液、凈化處理、濃度配比到集中供液的全自動化運行。

系統優勢

1. 全自動集中供液系統，節省人力成本
系統根據生產計劃，自動發出指令，控制切削液排液、凈化、配比、供液的全過程，無需人工值守

2. 大數據管理，幫助企業精益生產
系統可與MES系統實時交換數據，并存儲于云端，通過數據分析，優化生產過程，提升生產效率

3. 遠程監測和控制，生產過程零風險
系統采集的各類數據可直接呈現于終端設備，方便管理人員實時掌握生產狀態，實施過程控制

4. 解決環保難題，實現清潔生產
切削液廢液資源化再利用，實現源頭減量，從環保和生產成本兩方面創造效益，助力企業清潔生產、降本增效

溫馨提示：價格僅供參考！需要的可電聯！產品可根據客戶要求定制！